ddm Ausgabe 4 | 2019

ddm | Ausgabe 4 | 2019 38 Kollegentipp Abb. 6: Eingliederung der finalen Versorgung. Abb. 7: Situation nach Eingliederung der Versorgung. Zum einen stimmten aufgrund einer leichten Wanderung von Zahn 11 die Zahnachsen nicht mehr überein. Das zeigte sich beim Blick auf die Bipupillar-Linien. Es entstand im Gesicht ein unharmoni- scher Gesamteindruck. Hätten wir die aktuellen Kronen einfach nur ersetzt, wäre zum Ist-Zustand kaum eine Verbesserung erzielt worden, denn: Die Zähne waren ungleich lang, und der obere Schneidezahn 11 war nach rechts gekippt. Um dies zu lösen und die Gesichtsebenen zu berücksich- tigen, war die Übertragung mit einem Gesichtsbogen nötig. Dies erforderte jedoch die Anfertigung eines physischen Modells und das Einstellen in einen Artikulator. Wir haben uns daher entschieden, eine laborgefertigte Versorgung herzustellen, die die Zahnachsen ausgleicht und eine bestmögliche Ästhetik bietet. Dafür wurden die bestehenden Restaurationen von den Positionen 12 bis 23 entfernt und die Stümpfe noch einmal vollkeramisch präpariert und anschließend mit der Primescan sehr zügig abgeformt (Abb. 3). Aufgrund der Bissverschiebung war das Platzangebot palatinal nicht so optimal. Eine solche Situation lässt sich durch das Gerüstmaterial Zirkon, das sehr dünn herausgefräst werden kann, gut ausgleichen. Anschließend wurden die Scandaten exportiert: Zunächst wurden diese in unser Praxislabor über- tragen. Im zweiten Schritt haben wir die Daten für den digitalen Druck in einem externen Labor in das STL-Format überführt und exportiert, um ein physisches Stumpf-Modell drucken zu lassen (Abb. 4). Unser Praxislabor hat aus den digitalen Daten ein Zirkongerüst digital designt und gefräst, das anschließend keramisch verblendet wurde (Abb. 5). Unmittelbar nach der Präparation erhielt die Patientin ein direkt hergestelltes Provisorium. Bereits fünf Tage nach diesem Termin sahen wir die Patientin zur Rohbrandeinprobe, um die Zahnachsen und die Lachlinie zu prüfen. Für eine optimale Ästhetik war dieser Zwischenschritt notwendig. Am Tag darauf konnten wir die vollständige Versor- gung – Einzelkronen an 11 und 12 sowie eine Brücke von 21 nach 23 – eingliedern (Abb. 7-8). Da der 3D-Druck sowie die Gerüstkonstruktion in der CAD-Software parallel erfolgten, konnten wir hier sehr schnell arbeiten. Nach Fertigstellung des Modells wurde das Gerüst, das der Techniker vorbereitet hatte, verblendet.