ddm Ausgabe 6 | 2017

ddm | Ausgabe 6 | 2017 67 Journal Design der Zahnfleischmaske in der CAD-Software Gedrucktes Modell mit gummiartiger, herausnehm- barer Zahnfleischmaske Digitale Abformung bei Implantaten Der digitale Weg ist für den Zahnmediziner einfacher, schneller und effektiver: Der Scanbody wird aufgeschraubt und eingescannt, das Implantat wieder abgedeckt – fertig sind die Vorbereitungen und die digitale Abformung ist innerhalb weniger Minuten vollzogen. Soll eine Implantatversorgung mit keramischer Verblendung hergestellt werden, stellt sich die Frage: Wie wird die Mundsituation nach dem Intraoralscan in den Artikulator übertragen? Schließlich werden für die handgemachte Verblendung bei Implantatarbeiten Modelle gebraucht. Doch in der digitalen Prozesskette ist keine analoge Modellherstellung vorgesehen… Kontakt: CADSPEED GmbH Zentrum für dentale Frästechnik Im Nordfeld 13, 29336 Nienhagen Telefon: 05144-9872-55 www.cad-speed.de Modell ist gefragt Modelle lassen sich nach dem Intraoralscan virtuell designen, so wie der Zahnersatz selbst. Sockeln, Segmentieren, Freilegen und Artikulieren sind die gleichen Vorbereitungen wie bei einem Gipsmo- dell. Das gilt auch für die am PC konstruierte Zahnfleischmaske. Durch die Scanbodyposition weiß das CAD-System, wo das Implantat im Modell sitzt. Hersteller bie- ten Datenbanken an, die mit ihren Konfektionsteilen übereinstimmen und in ein gedrucktes oder gefrästes Modell gesteckt, geklickt oder geklebt werden. Aktuell stellen wir die Zahnfleischmaske im 3D-Druckverfahren aus einem flexiblen Material her, somit wird das Emergenzprofil ähnlich dem Gipsmodell mit gespritzten weichbleibenden Silikonen nachgebildet. Diese Modelle werden nun in einem herkömmlichen Artikulator eingegipst, es folgt der klassische Herstellungsprozess der kerami- schen Verblendung. Schluss-Satz Über die Genauigkeit gefräster und gedruckter Kunststoffmodelle gibt es unterschiedliche Aussagen. Fakt ist, dass ein Intraoralscan zur Erfassung der Mundsituation große Vorteile bietet und ein analo- ges Modell für Verblendungen und Aufstellungen notwendig ist. Wenn also am Ende der Zahnersatz passt, ist die Diskussion über „den letzten Mikrometer“ nicht mehr zielführend. Trotz zunehmender Digitalisierung bleibt jeder Fall individuell. In unserem Zentrum für dentale CNC-Produktion widmen wir uns allen zahntechnischen Versorgungen und erarbeiten als „Partner der digitalen Transforma- tion“ Lösungen für Hybrid-Prozessketten. Dabei werden immer wieder neue dento-digitale Rätsel auf uns zukommen, die es zu lösen gilt.