ddm Ausgabe 6 | 2017

43 ddm | Ausgabe 6 | 2017 Kollegentipp sche Arbeit dienen offene STL-Dateien, die der Anwender aus seiner systemungebundenen Scan- und Designsoftware geschaffen hat. Sheraprint lässt sich problemlos in den bestehenden digitalen Workflow integrieren. Das Herzstück des Sheraeco-print 30 ist die patentierte Force Feedback Technologie (FFT). Die Software des Druckers berechnet bei jeder zu polymerisierenden Schicht mit welcher Zugkraft die Bauplattform angesteuert werden muss und meldet sich, sobald die Bauplattform vollständig aus dem Bad gelöst ist. Das löst dann umgehend die nächste Druckschicht aus und verschwendet keine „Wartezeit“. Auf diese Weise erzielt das System stets die schnellstmögliche Verarbeitung und einen sehr präzisen Druck. Andere Drucker arbeiten meist mit gleichbleibenden Kräften. Das macht diese Drucker langsamer. Im Sheraeco-print 30 hingegen werden massive und dünne Bereiche mit unter- schiedlicher Abzugskraft berücksichtigt. Der Sheraeco-print 30 ist 15 Kilogramm leicht und braucht kaum mehr Stellfläche als einen DIN A4-Briefbogen. Die Bauraumfläche im Sheraeco-print 30 beträgt 62 x 110 Millimeter - mit Platz zum Beispiel für bis zu 50 Kronen oder sechs Modellen in einem Druckvorgang. Dieser 3-D-Drucker erlaubt eine Bauhöhe von maximal 85 Millimetern. Zu Sheraprint gehört ein breites Spektrum an Einsatzmöglichkeiten von lichtpolymerisierenden 3-D-Druckkunststoffen in der Zahntechnik (Abb. 3). Diese reichen von Aufbissschienen, Bohrschab- lonen in der Implantattechnik, Provisorien bis hin zu ausbrennfähigen Materialien für den Guss von Kronen, Brücken oder Modellgussgerüsten und Modellen. Für 3-D-Druckmodelle stehen drei Materi- alien zur Verfügung – vom schnellen Sheraprintmodel-fast für die Aligner-Therapie und dem gängi- gen Modellmaterial bis hin zur Highend-Variante Sheraprintmodel-plus in den Farben grey und sand. Besonders das speziell für KFO-Modelle entwickelte lichtpolymerisierende Sheraprint-model fast passt perfekt zu den Ansprüchen in meinen Laboren. Im Rahmen der kieferorthopädischen Behand- lung gibt es für jeden Patienten neben der Ausgangssituation und dem Set-up mit dem Behand- lungsziel je nach Fall noch bis zu sechs weitere Modellpaare, die hergestellt werden müssen (Abb. 4). Klassisch in Gips gefertigt ist ein Techniker damit stundenlang beschäftigt. Abb. 1: Ein klassisches, gesägtes und neu positioniertes Set-up-Modell (Foto: Wolfgang Graf) Abb. 2: Modellanalyse mit der Imaging Software ONYXCEPH³™ (Image Instruments GmbH, Chemnitz)